篇一：msa管理六大步骤篇二：msa管理六大步骤
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六西格玛管理工具之MSA测量系统分析步骤
MSA测量系统分析是六西格玛系统的重要工具，在“DMAIC”模式的各个阶段，均会用到测量系统分析,根据被测量对象的性质和测量系统分析需要，可以选用不同的测量系统分析方法。
一、根据测量对象的性质，测量系统分析可分为两类:1、连续数据测量系统分析
连续数据测量系统分析对象为连续测量数据，如质量、长度、时间、高度、温度等。
2、离散数据测量系统分析
离散数据的测量系统分析对象为离散数据，如“合格”、“不合格”、“通”“止”等。
二、连续数据测量系统分析方法
有多种连续数据测量系统分析方法，可根据分析需要进行选择，一些使用较为广泛的连续数据测量系统分析方法如下:1、方差分析法
方差分析法是分析连续数据的重要测量系统分析方法之一。
①方差分析法的要求:?选择能够代表整个过程范围的10个被测量部品；
?选择2-3名测量人员；
?每人对每个部品测2-3次。
②方差分析法的特点:?可以识别部品、人员、测量仪器的误差；
?可以识别人员和部品交互作用影响。
2、平均值和极差分析法
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平均值和极差分析法是另一种常用连续数据测量系统分析方法。
①平均值和极差分析法的要求
?选择能够代表整个过程范围的10个部品；
?选择2-3个测量人员；
?每人对每个部品测量2-3次。
②平均值和极差分析法的特点
?可以识别测量人员、测量仪器、被测量部品的误差。
?无法识别人员和部品交互作用的影响。
3、部品内偏差分析法
部品内偏差分析法是对平均值极差分析法的扩展，主要用于在被测量对象形状特殊，需进行多次测量才能确定其尺寸的场合，计算误差时去除部品本身的偏差。
4、部品内偏差分析法的要求
?选择能够代表整个过程范围的5个部品；
?选择2-3个测量人员；
?每人测定每个部品时同时记录最大值和最小值；
?每人对每个部品尺寸重复测量2-3次。
特点：
①、可以用于特殊形状部品（如图形）的测量系统分析；
②、可以识别测量人员、测量仪器、被测部品的误差。
5、简略法
简略法是一种简单的测量系统分析方法，可以迅速对测量系统做出评价。
?选择能够代表整个过程范围的5个部品；
?选择两个测量人员；
?每人测量每个部品1次。
特点：
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①、可以识别测量系统总误差；
②、无法区分测量人员误差和测量仪器误差。
6、即时法
即时法是分析自动测量系统的方法。
?选择能够代表整个过程范围的10个部品；
?只有一名
操作人员；
?重复测量每个部品2-10次。
特点：
可以确定自动测量系统的重复性误差。
三、离散数据分析方法
离散数据有专用的测量系统分析方法，可以识别一致性、再现性和重复性误差。
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文章来源：张驰咨询
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篇三：msa管理六大步骤
查看完整版本：请教GRR分析
測量儀器重復性及再現性報告
量具名投影機
3人
量具編號：
IQ-00032樣品數量：
10稱：
評價人數：
樣
品
李啟玲11.0101.0121.01221.0111.0141.0121.0120.0031.0131.0151.0121.0140.0031.0161.0141.0151.0140.0031.013221.0141.0151.01241.0101.0121.00951.0111.0101.0081.010.0031.0081.0101.0111.0120.0011.0131.0121.0101.0150.0021.012331.0141.0151.0161.0121.0131.012均值
極差
周偉玉均值
極差
楊小輝均值
極差
零件均值
極差均值
最均值差
XDIFF=均值上限
UCLX=均值下限
LCLX=極差上限
UCLR=
1.0110.0021.0140.0031.0141.0151.0121.0140.0031.0141.0151.0121.0120.0021.013111.010.0031.0141.0121.0151.010.0031.0111.0121.0131.0120.0031.010561.0.11.0130.0031.0.11.0150.0021.013221.0.1.0R
=RA+
RB
+
RC
/
評價人數
=[Max(X)ABC]
-
[Min(X)ABC]
=XPART
+
A2R
XPART
-
A2R
==0.0021.0131.01321.01320.0025+-+-*R*
D4=
極差下限
LCLR=R*
D3=0.0025*備圈出那些超出控制限的值,查明原因並纠正.同一评价人采用最初的仪器重复这些读数或剔除这些值并由其余观
注：
测值再次平均.來自數據表數值：
R=
0.0025XD
測
量
系
統
分
析
重复性－设备变差(EV)
再现性－
EV=EV=
R*K10.0015試驗次數
評价人变差(AV)
(nparts,rtrials)評價人數
AV=
[(XDIFF*K2)2-(EV2/nr)]AV=
0.000重复性和再现性(R&R)
(EV2+
零件变差(PV)
总变差(TV)
TV=
PV=PV=
RPART*K30.0011R&R=AV2)
R&R=0.0016樣品數量
(R&R2+PV2)
判定：
分析評價：
TV=0.002%R＆R≥30%，测量系统不可以接受！
審核：
w135427565702009-8-2021:15:01GR&R分析報告.xls
如附件，刚开始学习做MSA表格，GRR分析时测量的数据填入后结果却是不可接受，请教各位高手为什么会这样呢？
数值测量方法依工具书所写：取10个样品进行编号，找三个测量员分别测量，第一次是按顺序测量，第二次和第三次是搞乱顺序后测量，期间三个人员不知道产品公差和零件编号。。
天地一沙鸥
2009-8-219:24:17你的分析过程是正确的。只是用来计算重复性变差、再现性变差和零件间变差的系数K应该都乘以5.15或6，你现在计算出来的实际上是标准差而不是变差。但不影响最终的结果。
天地一沙鸥
2009-8-219:26:02我对各个系数稍微修改了一下，请看附件：GR&R分析报告.xls
天地一沙鸥
2009-8-219:27:27下面是MINITAB的分析结果，证明你的计算过程是对的：
量具R&R研究-XBar/R法
方差分量
来源
方差分量
贡献率
合计量具R&R0.00000268.33重复性
0.000002255.24再现性
0.000000513.10部件间
0.000001331.67合计变异
0.000003100.0研究变异
%研究变
来源
标准差(SD)(5.15*SD)
异(%SV)合计量具R&R
0.00164240.008458482.66重复性
0.0014760.00760474.32再现性
0.0007190.00370236.19部件间
0.00111810.005758256.27合计变异
0.0019860.0102324100.0可区分的类别数=1测量值
的量具R&R
天地一沙鸥
2009-8-219:31:26以下是MINITAB分析后的图形输出：
天地一沙鸥
2009-8-219:45:00从测量值的均值控制图可以看出，大多数点在控制限之内，说明你这个测量系统不能很好地发现生产过程的变差，或者说你的测量系统的精度还不如生产设备的精度高。你这个测量系统主要存在的问题是分辨率不够，这一点从ndc=1也可以看出。当然这种情况有可能是你所抽取的样品并不能真正反映生产过程的变差造成的，实际生产过程的变差要比根据你的样品计算得到的变差（也就是零件间变差）大。所以你要先去检查一下你的抽样过程，最好是抽样的时间拉得长一点，这样样品的变差会更好地反映生产过程的变差。如果上面的检查没有问题，那只能说你的测量系统用来测量你这个生产过程是不适宜的，只能考虑更换精度更高的仪器了。要知道，一个好的测量系统不单单是显示数值，而是应该敏锐地发现生产过程中的微小变化。
天地一沙鸥
2009-8-2113:40:11还有一点需要去检查的，那就是重复测量的误差太大了，你需要好好地去想一下为什么会这样。
w135427565702009-8-2219:45:15终于明白了,非常感谢沙欧,谢谢你!w13542756572009-8-2219:58:08刚检查了沙欧所提的几点,人员测量是存有问题,三个人测量时取值方法不一,因为投影仪的线宽也有0.01mm,压线多点和少点区别很大,另一点就是取样是用的连续取样,每10分钟一次,此产品较稳定,所以产品变量很小....有一点弄不太明白,为什么用来计算重复性变差、再现性变差和零件间变差的系数K应该都乘以5.15或6?这点我在教材和资料上都没查到,还请大哥指点下原因或在哪些书上有说明...谢谢了!
天地一沙鸥
2009-8-258:12:14你这个测量系统重复性误差要比再现性误差更严重，所以首先是要解决重复性误差大的问题。比如这10个零件极差为0.0036，而“李启玲”对第9个样品的重复测量的极差就达到了0.004。这个误差大是由于测量设备的本身原因造成的。
重复性变差、再现性变差和零件间变差应该是涵盖多少数据分布的一个范围而不是单纯的标准差，如果不乘，你算出的仅仅是标准差。之所以要乘以5.15或6，是因为标准差乘以5.15或6代表了99%或99.73%的数据的分布范围。这一点在TS16949参考手册《测量系统分析》及类似的教材上都是有说明的。
天地一沙鸥
2009-8-258:23:2long2009-9-115:34:00第一:可能是取样没有代表整个制造过程变差;
第二:量具分辨率不足.